Die Ungerer Querteilscheren

Rotomatic^®
Cutronic^®
Cutmatic^®

decken einen Materialdickenbereich von 0,1 bis 13 mm ab, bei Anlagengeschwindigkeiten von 300 bis 30 m/min.

Aufgrund der langjährigen Erfahrung und der zahlreichen Anwendungen ist für Ungerer Präzision und ein solider Maschinenbau eine Grundvoraussetzung für alle Querteilscheren. Beispielhaft anzuführen sind Lager und Verzahnungsteile, die für eine maximale Lebensdauer im rauhen Walzwerkbetrieb ausgelegt sind.

Eine automatische Schnittspaltverstellung, die vom Anlagenrechner angesteuert wird, schafft die Voraussetzung, um bei jedem Materialspektrum ein optimales Schnittbild und einen minimalen Schneidgrat bei gleichzeitiger Schnittkraftreduzierung zu erreichen.

Durch entsprechende Wechselsysteme können Messerwechselzeiten und somit Anlagenstillstände reduziert werden. Dadurch ist auch ein Messerwechsel außerhalb der Anlage möglich.

Mechanisch optimierte Messerwellen, in Verbindung mit hochdynamischen Antrieben, ermöglichen maximale Schneidzyklen bei gleichzeitig minimalen Längentoleranzen.

Die Rotomatic^®-Schere wird im Dickenbereich von 0,1 bis 0,8 mm, bei einer Liniengeschwindigkeit bis 300 m/min eingesetzt. Bei einer Referenzlänge von 1.000 mm entspricht dies einer Schnittfrequenz von 5 Tafeln pro Sekunde. Die Toleranz beträgt 0,1 mm absolut.

Die verwindungssteife Konstruktion sowie die präzise Wellenlagerung mit speziellen Verzahnungsteilen ermöglichen beim Einsatz von Hartmetallmessern eine Messerstandzeit von über 20 Millionen Schnitten. Dies ist die Voraussetzung, um eine konstante Produktqualität bei geringen Stillstandzeiten zu erreichen.

Die Cutronic^®-Schere wird im Dickenbereich von 0,2 bis 4,0 mm eingesetzt, bei einer Liniengeschwindigkeit von bis zu 150 m/min, abhängig von den Materialparametern. Speziell im Bereich der Servicecenter ist dieses große Dickenspektrum ein entscheidender Vorteil zur kostengünstigen und wirtschaftlichen Produktion von Tafelmaterial, wie Aluminium, Stahl, Edelstahl oder Stähle mit veredelten Oberflächen.

Die Schere ist mit einer Vorrichtung zum schnellen Messerwechsel außerhalb der Anlage ausgerüstet - bei Wechselzeiten von ca. 10 Minuten.

Die Cutmatic^®-Schere wird im Dickenbereich von 2,0 bis 13,0 mm eingesetzt, bei einer Liniengeschwindigkeit von bis zu 50 m/min, abhängig von den Materialparametern. Speziell im Walzwerksbereich ist dieses große Dickenspektrum ein entscheidender Vorteil zur wirtschaftlichen Produktion von warm- und kaltgewalzten Produkten.

Messräder, die speziell auf die Aufgabenstellung abgestimmt sind, werden zur Geschwindigkeitsermittlung des Bandlaufs verwendet. In Verbindung mit einer hochdynamischen Positionsregelung wird eine Produktion von Tafeln, unter Einhaltung kleinster Abschnitttoleranzen und maximalen Liniengeschwindigkeiten, erreicht.

Die Kombination von Maschinenbau, Elektro- und Antriebstechnik als auch Messtechnik bildet die Basis für eine qualitativ hohe Produktion mit einer Ungerer Querteilschere. Ein eigenes Spezialistenteam vereint die Kompetenz Maschinenbau und Elektrotechnik. Die Komplettlieferung erfolgt aus einer Hand - zum Vorteil unserer Kunden.

Ungerer präsentiert eine Weiterentwicklung der Regelung für alle Ungerer Querteilscheren. Die Aufgabenstellung ist, mit einem sehr dynamischen Antriebsregelungssystem, in Kombination mit einer Ungerer Querteilschere eine präzise, reproduzierbare Abschnittlänge der Tafeln zu erreichen.

Einsatzbereiche: Bänder aus Stahl, Edelstahl, Aluminium und Buntmetall
Bandbreite : bis 2600 mm
Banddicke : bis 13 mm
Geschwindigkeit: bis 300 m/min

Eingesetzt wird eine Kombination aus Drehstrom-Asynchronmotor, hochdynamischem Umrichter und spezielle Mikro-Controllerlösung aus der Power-PC-Familie. Bei jedem Schneidzyklus werden aufgrund ständig wechselnder Beschleunigungen und Verzögerungen diese elektrischen Komponenten stark beansprucht. Eine besondere Auslegung ist daher erforderlich.

Am Beispiel des Umrichters kann verdeutlicht werden, dass aufgrund dieser hohen Präzisionsanforderung Standardantriebe nicht geeignet sind. Die Zykluszeit für die Drehmomentenregelung beträgt 180 �s, was um Faktor 10 besser ist als die technischen Möglichkeiten von Standardantrieben. Gerade hier wird die Genauigkeit im Schnitt entschieden, denn ohne diese kurzen Regelzeiten sind hohe Genauigkeiten prozeßsicher nicht erreichbar.

Ein weiterer zentraler Punkt ist die Verwendung einer Kondensatorbank, um den Energiefluß, der bei jedem Beschleunigen und Verzögern auftritt, zu puffern. Parallel wird dadurch ein nahezu konstanter und minimierter Wirk- und Blindleistungsbedarf der Schere erreicht und eine Belastung des Anschlußnetzes vermieden.

Der eigentliche Positionsregler der Schere wird durch einen Prozessor der Power-PC-Familie realisiert. Speziell entwickelte Algorithmen sind für das Zusammenspiel zwischen Querteilschere und Antrieb verantwortlich und können mit den kurzen Ansprechzeiten eine einzigartige Exaktheit der Messerposition im Schnittverlauf gewährleisten. Der Datenaustausch mit der SPS erfolgt über Profibus, die Verbindung zur Visualisierung über Ethernet.

Damit sind alle Informationswege für ein schnelles Reagieren auf Längen- und Formatwechsel, als auch für eine einfache und übersichtliche Kontrolle durch den Bediener gegeben.